3D打印，又称增材制造技术，是一种以三维CAD模型文件为基础，采用粉状、丝状或片状材料，通过"分层制造、逐层叠加"方式构建三维实体的技术。
主流3D打印成型工艺
当前应用较广泛的3D打印成型工艺主要包括：
选择性激光烧结（SelectiveLaserSintering,SLS）
选择性激光熔化（SelectiveLaserMelting,SLM）
直接金属激光烧结（DirectMetalLaserSintering,DMLS）
立体光固化成型（StereoLithographyApparatus,SLA）
熔融沉积成型（FusedDepositionModeling,FDM）
分层物体制造（LaminatedObjectManufacturing,LOM）
不同工艺在各领域具有差异化应用优势。3D打印技术在模具行业中的应用主要涵盖三大方向：
模具行业应用场景
直接制作手板模型
前述多种3D打印工艺均可用于手板模型制作，但成品在精度、强度及表面质量上存在差异，这也是当前3D打印技术最典型的应用方式。
间接制造模具
通过3D打印原型件，结合硅胶、石膏、树脂、砂型等工艺翻制模具。
直接制造模具
利用SLS、SLM等工艺直接打印软质或硬质模具。
技术优越性分析
（1）材料利用率最大化：3D打印基于零件三维设计逐层成型，相较传统"减材"加工，实现生产材料"零"浪费。
（2）研发效率提升：3D打印改变了设计思维，设计师可针对零件承重、受力部位进行优化设计。
（3）生产周期缩短：从设计到生产省去了传统工艺的流程设计与验证环节，显著缩短周期，并支持按需调整生产批量。
（4）人力资源优化：减少设计及生产环节的人力投入。
（5）特殊结构制造能力：可生产随形冷却模具等传统方法难以实现的复杂结构。随形冷却模具通过优化冷却效率，使制品冷却更均匀，从而提升产品质量与生产效率。
传统与3D打印模具流程对比
传统模具制造流程：接单后需进行项目评审，通过后制定生产进度表，随后开展3D软件修正、模流分析、分型线及进料点确定，经客户确认定稿后，方可生成制造用零件图并准备加工流程。
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